Page 7 - X-lite

CONCEIVED, DESIGNED AND MANUFACTURED IN ITALY

La production de la coque extérieure pour les casques X-lite est
basée sur l’utilisation de tissus hybrides multi-axiaux (car-
bone-verre et aramide) qui sont découpés afin de produire plus
de 100 pièces de renfort qui forment la base des couches de la
coque , ou plutôt de la combinaison manuelle des pièces préci-
tées selon des «recettes» préétablies, qui diffèrent en fonction
de l’homologation requise, du modèle et de la taille du produit.
Ceci est suivi par le moulage de la coque: une résine
thermodurcissable est versée dans le moule en couches et,
par pression d’un contre-moule, est durcie, absorbant et liant
les tissus. Après cette étape, le processus se poursuit avec les
différentes activités de finition de la coque, en commençant par
la découpe à l’aide d’un jet d’eau à commande numérique. La
découpe propre de la coque s’effectue à haute pression, environ
4000 bars: lors de cette étape, des ouvertures sont découpées,
par exemple, pour la visière et les prises d’air.
Le cycle se termine par d’autres activités de finition:
ponçage automatique par robot, suivi de contrôles visuels et
finition manuelle pour rendre la surface de la coque uniforme, la
préparant ainsi à la peinture.
L’engagement constant de l’entreprise dans la recherche
de matériaux et de procédés garantissant des performances tou-
jours améliorées des produits a conduit, ces dernières années, à
la création de la ligne «Ultra Carbon»: des produits caractérisés
par un poids réduit pour les mêmes dimensions et performances
mécaniques, ainsi que pour un look exclusif, grâce aux fibres
«visibles». Le développement de cette ligne nécessite donc l’uti-
lisation de tissus spéciaux, ainsi qu’un soin manuel extrême dans
les étapes de finition précitées de la coque.

The production of the outer shell for X-lite helmets is based on
the use of multi-axial hybrid fabrics (carbon-glass and aramid-
glass) which are cut in order to produce over 100 reinforce-
ment pieces which form the base of the layers of the shell, or
rather of the manual combining of the aforementioned pieces
according to pre-established “recipes”, which differ based on the
homologation required, the model and the size of the product.
This is followed by the moulding of the shell: a thermosetting
resin is poured into the layered mould and, via pressure from
a counter-mould, is hardened, absorbing and binding the
fabrics. After this stage, the process continues with the various
activities of finishing of the shell, beginning with cutting using a
numerically-controlled water jet. The clean cutting of the shell
takes place at high pressure, approximately 4,000 bar: during
this stage, openings are cut, for example, for the visor and the
air intakes.
The cycle ends with further activities for finishing: automatic
sanding by robot, followed by visual checks and manual fini-
shing to render the surface of the shell even, thus preparing it
for painting.
The constant commitment of the company to the search for ma-
terials and processes which ensure ever-improved performance
for the products has, over the last few years, led to the creation
of the “Ultra Carbon” line: products which are characterised by
reduced weight for the same size and mechanical performance,
as well as for an exclusive look, thanks to the “visible” fibres.
The development of this line therefore requires the use of
special fabrics, as well as extreme manual care in the aforemen-
tioned finishing stages for the shell.

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